O Bloco de Concreto Manufaturado ( BBM ) é uma unidade fundida em alvenaria, inaugurada com a invenção do cimento , e produzida em série a partir da década de 1950.
Os fabricantes vendem blocos de concreto manufaturados (abreviados como "BBM" ou "bloco de concreto").
O gerenciamento do projeto que projeta os edifícios prescreve aglomerados de cimento ou aglomerados ocos de concreto (abreviado como “aglomerado” na linguagem cotidiana).
Então, dependendo da região, o BBM comumente e mais ou menos incorretamente tem outros nomes:
É um bloco de concreto freqüentemente moldado na forma de um paralelepípedo oco ou não. São mais de 150 referências de diferentes blocos de concreto, tanto na forma quanto na composição. É entre os materiais de construção convencionais aquele que apresenta a melhor relação qualidade / preço. É um dos materiais pesados (com alta massa térmica).
De formato regular, extremamente resistente, barato, o bloco de concreto é o principal componente das paredes externas das construções convencionais. Pode ser utilizado isoladamente, nomeadamente na construção de alpendres, muros de vedação, eventualmente recobertos com reboco .
Dependendo do país, o bloco de concreto é coberto com uma camada de isolamento térmico. O isolamento é recoberto com uma camada de cor (gesso), um revestimento ou no caso de cavidade de parede , surgida no país em altas chuvas , dividida por tapume com tijolo ou bloco. Existem blocos de concreto coloridos para esse fim que pretendem permanecer visíveis, especialmente no norte da França.
Os blocos são empilhados uns sobre os outros em fileiras sucessivas unidas graças a uma fina espessura de argamassa , geralmente de 1 cm a 1,5 cm .
Os blocos mais comuns são concreto de cimento ou terracota , de acordo com os costumes regionais. São de peso médio (os de cimento são mais pesados do que os de terracota) e de baixo isolamento térmico e acústico.
Os blocos celulares de terracota permitem cumprir as normas térmicas em vigor quando são muito espessos (e o seu isolamento acústico é então correcto).
Os blocos de concreto leve incorporam agregados de baixa densidade, como argila expandida , pedra-pomes , xisto expandido ou pozolana , para melhorar seu isolamento térmico (mas seu isolamento acústico também é ruim).
Os blocos de concreto celular são comparáveis aos anteriores, exceto que o material é homogêneo (sem agregado).
Os blocos silico-calcários , obtidos por autoclavagem de cal e areia siliciosa, são pesados e não isolantes, mas permitem um correto isolamento acústico.
Finalmente, também existem blocos de sabugo , mas seu uso é muito mais raro e limitado a certas regiões específicas.
Suas dimensões são geralmente na França 20 cm de altura e 50 cm de comprimento, sua espessura total é variável. As espessuras mais comuns são 10 cm , 15 cm (fenda) ou 20 cm (190 mm ) (carregador externo); mais raramente 5 cm ( planela ).
Na Bélgica, as dimensões usuais são: comprimento 39 cm , altura 19 cm , espessuras 9 cm , 14 cm , 19 cm e 29 cm .
Existem vários tipos de blocos de concreto:
Associado a rompedores de pontes térmicas e gesso tradicional, o bloco de concreto geralmente requer isolamento (interno ou externo). Na verdade, é constituído por 87% de agregados (pedras, brita, areia) de pedreiras locais, 7% de cimento (calcário e argila) e 6% de água.
Nota: apenas o cimento a 7% necessita de queima, sendo o bloco moldado a frio, a energia utilizada para o seu fabrico é, portanto, relativamente baixa (ver ficha de declaração ambiental e sanitária ). Por ser 100% mineral, é totalmente reciclável.
Sua estrutura pode ser oca ou sólida dependendo da classe de resistência. Na verdade, quanto mais carga o bloco de concreto tiver de suportar, maior deve ser sua classe de resistência e mais pesado ele será.
As classes de resistência de blocos de concreto com agregados comuns são:
A condutividade térmica λ (em watts por metro-Kelvin ) de blocos de concreto com agregados comuns varia entre 1,07 W / mK e 2,71 W / mK dependendo de sua densidade , uso interno ou externo.
A dos blocos de concreto de argila expandida oscila entre 0,14 W / mK e 1,10 W / mK dependendo de sua densidade e de seu uso interno ou externo.
A dos blocos de concreto aerado varia entre 0,10 W / mK e 0,52 W / mK dependendo de sua densidade e de seu uso interno ou externo.
Os blocos sílico-calcários variam de 0,36 W / mK e 3,71 W / mK, dependendo de sua densidade e uso interno ou externo.
Para um bloco de condutividade térmica = 0,9 W / mK A resistência térmica R é, portanto:
A norma francesa RT2005 para paredes em contato com o exterior exige um R entre 2,5 e 2,7 m 2 .K / W. (após o isolamento).
Os blocos são produzidos em fábricas: são 400, espalhados por toda a França. Eles incluem uma central dosadora de concreto e prensas vibratórias estacionárias: vibrações significativas permitem reduzir a quantidade de cimento no concreto, mantendo as mesmas capacidades. Os blocos são então levados ao forno por vinte e quatro a quarenta e oito horas, onde secam e solidificam naturalmente, sem qualquer adição. Ao final desse processo de secagem, ficam prontos para entrega nas obras próximas e não precisam de embalagem.
Na França: Instalação classificada para proteção ambientalDe acordo com a lei francesa, as fábricas de blocos são instalações classificadas para a proteção do meio ambiente (ICPE) . Na verdade, este tipo de instalação está preocupado com o título n o 2522 da Nomenclatura das instalações classificadas ( "Produtos em betão fabricação facilidade por processo mecânico" ):
O exame dos pedidos de autorização simplificada de funcionamento bem como o controlo do cumprimento dos requisitos técnicos pelos operadores são efectuados através da inspecção das instalações classificadas .
Mais artesanalmente, as camadas podem ser utilizadas para a fabricação desses blocos (maciços, ocos, lajes, correntes e blocos de todos os tipos) ... Algumas máquinas também permitem a fabricação de pavimentadoras intertravadas, treliças ou mesmo bordas e sarjetas. São prensas móveis, que posicionam os blocos no solo em fileiras de três a dez, dependendo do tamanho dos blocos e da capacidade da máquina.
Este tipo de material, manual ou semiautomático, pode ser utilizado em países em desenvolvimento, devido ao seu custo relativamente baixo, sua pequena pegada que permite sua fácil movimentação até o local de fabricação e, acima de tudo, a qualidade dos produtos finais , em comparação com os blocos de cimento simples, à base de argamassa e não de concreto.
Outro método artesanal para fazer blocos ou pavimentação é usar moldes manuais; o material, concreto ou argamassa, é depositado no solo virando o molde de cabeça para baixo. Esse método é obviamente muito mais tedioso e o rendimento é muito menor. Além disso, a qualidade dos produtos é inferior, em comparação com camadas que oferecem a possibilidade de produzir blocos regulares e melhores “compactados”. Este método pode ser melhorado usando uma mesa vibratória .
Uma enfardadeira estacionária pode produzir em média 5.000 a 10.000 blocos por dia, enquanto a produção por camada varia de 1.000 a 3.500 blocos, no caso de manual, e de 3.000 a 8.000 blocos para semiautomáticos.